Seu parceiro com produção 100% própria

Em nossas fábricas estamos aptos a realizar o torneamento de eixos, engrenagens e buchas até diâmetros de 500 mm.
Os eixos recebem furação de centro nas extremidades, o que agiliza as operações e aumenta a precisão por meio de contrapontas. Nossos tornos são automatizados e equipados com carregadores robotizados, o que garante grande versatilidade e alta eficiência inclusive no período noturno.
Para o torneamento das luvas deslizantes, utilizamos centros de usinagem com dois fusos, que podem trabalhar simultaneamente ou em etapas sucessivas. Esses tornos também são equipados com carregadores robotizados.
Efetuamos torneamento para acabamento superficial, com ferramenta, mesmo em peças que tenham sido submetidas a tratamentos térmicos (torneamento "duro"). Neste caso conseguimos obter:

• Rugosidade superficial entre 0,6÷0,8 Ra (com capacidade teórica até 0,4 Ra)
• Aumento da capacidade de produção
• Eliminação do risco de fissuras e queimaduras superficiais 

Para a execução de dentados internos com diâmetro de até 210 mm, contamos com 7 máquinas de brochamento:

• 4 máquinas eletromecânicas de última geração, onde a brocha (ferramenta) permanece em posição estática enquanto a peça a ser cortada se movimenta;
• 3 máquinas hidráulicas tradicionais, onde a peça permanece estática enquanto a brocha se move.

Todas as brochadoras são automatizadas e equipadas com carregadeiras robóticas que podem trabalhar mesmo à noite.
A ferramenta possui uma vida útil que pode ser calculada para programar adequadamente os turnos de usinagem. 
O brochamento é um tipo de dentado caracterizado por extrema estabilidade e precisão de execução, com vida útil da ferramenta muito maior que outros tipos de dentado o que também justifica os elevados custos e do qual se obtêm peças de alta qualidade.

Para a fabricação de dentados cônicos, nosso parque de máquinas conta com máquinas Gleason, nas quais realizamos o chamado “corte Gleason”.
Somos capazes de dentar engrenagens com diâmetro de até 1 metro.
As máquinas permitem realizar dois métodos de corte de dentes:

• FACE MILLING – neste caso, a ferramenta gera um vão entre dentes por vez (método de corte descontínuo);
• FACE HOBBING – neste caso, a ferramenta simula o engrenamento entre a engrenagem e a própria ferramenta, gerando progressivamente todos os vãos entre os dentes (método de corte contínuo).

Para a fabricação de dentados cilíndricos externos com diâmetro de até 800 mm e módulo 16.
O parque de máquinas inclui principalmente centros de usinagem Liebherr, que podem ser:

• dentadoras por ferramenta-pinhão (LS)
• dentadoras por fresa caracol (LC)

Os centros de trabalho são programáveis e equipados com carregadores robóticos.

Os dentados também podem ser produzidos em máquinas Scudding (Profilator Machines), capazes de executar dentados internos e externos com diâmetro de até 500 mm.
As máquinas Scudding são dentadoras por ferramenta-pinhão totalmente automatizadas, que realizam corte contínuo em velocidades muito elevadas, reduzindo os tempos de ciclo e produzindo peças de alta qualidade. 
A ferramenta utilizada é muito semelhante à das dentadoras tradicionais por ferramenta-pinhão. Em combinação com materiais específicos, essa tecnologia permite realizar a usinagem de dentes a seco, sem lubrificante. Esse tipo de corte permite produzir o flanco do dente de acordo com as características exigidas.

São centros de usinagem que, graças aos cinco eixos, permitem executar diferentes tipos de operação na mesma peça. São equipados com um “Renishaw Presetter”, que possibilita realizar várias operações em uma única fixação.
Esses centros de cinco eixos também permitem produzir dentados com a tecnologia “Power Skiving”, semelhante à usinagem com ferramenta-pinhão, porém com velocidades de corte muito elevadas.

Há diversos centros de usinagem dedicados exclusivamente à rebarbação de nossas peças. São máquinas automatizadas. Com um programa específico, é possível executar uma rebarbação controlada por meio de uma fresa. 
Nestes centros de trabalho, após a rebarbação também é possível realizar a marcação das peças.
Dispomos também de uma máquina dedicada à rebarbação de anéis sincronizadores com revestimento de fibra de carbono.

Em todos os processos produtivos da Euroricambi, desde os componentes brutos até as peças acabadas, realizamos diversos controles e inspeções dos materiais, das geometrias, das dimensões e da qualidade de cada operação mecânica, incluindo as propriedades mecânicas obtidas após tratamentos térmicos e superficiais. Para isso, utilizamos equipamentos e máquinas de alta precisão que permitem controlar cada etapa do ciclo produtivo e garantir níveis de qualidade constantes e equivalentes aos das peças originais.

A Euroricambi adotou essa tecnologia, que garante soldas de extrema precisão e alta qualidade. É possível soldar peças até 50 mm de profundidade, com espessuras de 0,1 mm a alguns milímetros, sem adição de material, de forma intermitente ou contínua. Em relação aos processos tradicionais, as vantagens são inúmeras: elevada precisão geométrica, homogeneidade e uniformidade, ausência de inclusões nas juntas soldadas graças às condições de vácuo, além de repetibilidade e rapidez de execução, com a consequente redução dos tempos de processo.

A Euroricambi dispõe de uma instalação de tratamento térmico com capacidade para cerca de 20 toneladas de aço por dia.
A instalação é totalmente automatizada e inclui oito câmaras elétricas de cementação a vácuo. Em comparação com instalações tradicionais, essa tecnologia reduz as deformações e proporciona melhor qualidade ao material tratado. A têmpera (resfriamento) pode ser realizada de duas formas: em banho de óleo, para peças maiores e de maior espessura, ou em gás (nitrogênio), para peças menores e mais finas.
Já os componentes com alto risco de deformação, como anéis sincronizadores ou luvas com diâmetro máximo de 250 mm, após a cementação e o resfriamento em nitrogênio, passam por um novo tratamento: são aquecidos por indução e, durante o resfriamento, o diâmetro interno é mantido sob pressão por meio de um mandril (têmpera em mandril/prensa).

O departamento de retificação da Euroricambi inclui máquinas para retificar tanto dentados cilíndricos quanto cônicos. O departamento conta ainda com máquinas de retificação cilíndrica, capazes de executar operações de acabamento com rebolos, com ferramenta ou com ambos.

É um processo de acabamento aplicável a componentes com diâmetro de até 500 mm. A superfície da peça é “bombardeada” em alta velocidade por um jato de microesferas de aço. O impacto das microesferas na camada superficial gera uma compressão localizada, que pode aumentar a resistência à fadiga superficial em 20–30% em comparação com uma peça não submetida a shot peening. Outra vantagem é a redução das tensões superficiais geradas por operações de usinagem anteriores.

O revestimento de molibdênio é aplicado nos componentes de sincronização. O processo, que gerenciamos totalmente internamente, tem capacidade de produção de aproximadamente 2.100 peças por dia.  O produto bruto, na forma de fio de molibdênio, é derretido por meio de um processo de combustão com hidrogênio. A espessura do revestimento de molibdênio pode ser ajustada nas fases subsequentes do processamento (retificação, rosqueamento, etc.) e é mantida sob controle através de medições dimensionais durante o processo.

A alta tecnologia das máquinas utilizadas e os rigorosos procedimentos de controle de qualidade garantem a confiabilidade e o monitoramento do processo produtivo. A empresa investiu recursos consideráveis nos instrumentos de medição mais avançados do mercado, capazes de realizar qualquer controle químico, físico e dimensional dos produtos. Os controles acompanham todos os processos produtivos até o produto acabado; a inspeção final é de importância fundamental e exige atenção minuciosa, pois determina a liberação da peça para comercialização.