Ihr Partner, mit vollumfänglicher Herstellung im eigenen Hause

In unseren Werken sind wir in der Lage, Wellen, Zahnräder und Hülsen bis zu einem Durchmesser von 500 mm zu drehen.
Die Wellen werden zentriert und planbearbeitet, um die Bearbeitung zu beschleunigen und die Präzision durch den Einsatz von Lunetten zu verbessern. Unsere Drehmaschinen sind automatisiert und mit Roboterladern ausgestattet, was eine hohe Vielseitigkeit und Effizienz gewährleistet – auch während der Nachtschicht.
Zum Drehen der Schiebemuffen nutzen wir Bearbeitungszentren mit zwei Spindeln, die gleichzeitig oder nacheinander arbeiten können. Auch diese Drehmaschinen sind mit automatischen Zuführungen  ausgestattet.
Wir führen werkzeugbasierte Oberflächenbearbeitungen auch am wärmebehandelten Bauteil durch („Hartdrehen“). Dabei erreichen wir Folgendes:

• Oberflächenrauheit zwischen 0,6 und 0,8 Ra (mit theoretischer Kapazität bis zu 0,4 Ra)
• Erhöhung der Produktionskapazität
• Eliminierung der Gefahr von Rissen und oberflächlichen Verbrennungen 

Innenverzahnungen werden auf automatisierten, programmierbaren Verzahnungsmaschinen mit Roboterladern gefertigt:

• 4 elektromechanische Maschinen der neuesten Generation, bei denen die Räumnadel (Werkzeug) in einer statischen Position bleibt, während sich das zu schneidende Werkstück bewegt;
• 3 traditionelle hydraulische Maschinen, bei denen das Werkstück statisch bleibt, während sich die Räumnadel bewegt.

Alle Räummaschinen sind automatisiert und mit Laderobotern ausgestattet, die auch nachts arbeiten können.
Das Werkzeug hat eine Lebensdauer, die berechnet werden kann, um die Bearbeitungsschichten entsprechend zu planen und zu steuern. 
Beim Räumen handelt es sich um einen Schneideprozess, der sich durch extreme Stabilität und Präzision in der Ausführung auszeichnet. Die Standzeit der Werkzeuge ist wesentlich länger als bei anderen Schneidearten, was auch die hohen Kosten rechtfertigt so aber hochwertige Teile liefert.

Für die Herstellung von Kegelverzahnungen umfasst unser Maschinenpark Gleason-Maschinen, auf denen wir den sogenannten „Gleason-Schnitt“ ausführen.
Wir sind in der Lage, Zahnräder bis zu einem Durchmesser von 1 Meter zu verzahnen.
Mit den Maschinen können Sie zwei Bearbeitungsmethoden durchführen:

• FACE MILLING - hierbei erzeugt das Werkzeug jeweils eine Zahnlücke (diskontinuierliches Schneidverfahren);
• FACE HOBBING - hierbei simuliert das Werkzeug den Zahneingriff zwischen Zahnrad und Werkzeug und erzeugt fortlaufend sämtliche Zahnlücken (kontinuierliches Schneidverfahren).

Zur Herstellung von Außenverzahnungen bis 800 mm Durchmesser und Modul 16.
Der Maschinenpark umfasst hauptsächlich Liebherr-Anlagen, die sein können:

• Verzahnungsmaschinen mit Schneidrad (LS)
• Wälzfräsmaschinen (LC)

Die Maschienen sind programmierbar und mit Roboterarmen zur Zuführung ausgestattet.

Zahnräder können auch auf Scudding-Maschinen (Profilator Machines) gefertigt werden, die Innen- und Außenverzahnungen bis 500 mm Durchmesser bearbeiten.
Scudding-Maschinen sind vollautomatische Maschinenen mit Schneidrad, die bei sehr hohen Schnittgeschwindigkeiten kontinuierlich bearbeiten. Dadurch werden die Zykluszeiten verkürzt und hochwertige Werkstücke erzielt. Das verwendete Werkzeug ähnelt stark dem Schneidrad herkömmlicher Verzahnungsmaschinen.
In Verbindung mit speziellen Werkstoffen ermöglicht diese Technologie die Trockenverzahnung ohne Schmiermittel. Mit dieser Schnittart lässt sich die Zahnflanke entsprechend den geforderten Eigenschaften herstellen.

Dank ihrer fünf Achsen ermöglichen diese Anlage verschiedene Bearbeitungen am selben Werkstück. Sie sind mit einem „Renishaw Presetter“ ausgestattet, der mehrere Bearbeitungsschritte in einer Aufspannung ermöglicht.
Auf diesen 5-Achsen-Anlagen lassen sich mit der Technologie „Power Skiving“ auch Verzahnungen fertigen. Das Verfahren ähnelt der Bearbeitung mit einem Schneidrad, arbeitet jedoch mit sehr hohen Schnittgeschwindigkeiten.

Mehrere Anlagen dienen ausschließlich dem Entgraten unserer Werkstücke . Die Maschinen arbeiten automatisiert; mit einem geeigneten Programm lässt sich eine kontrollierte Entgratung mit einem Fräser durchführen. 
In diesen Anlagen ist es nach dem Entgraten auch möglich, die Werkstücke zu markieren.
Wir verfügen auch über eine Anlage zum Entgraten von Synchronringen mit Kohlefaserbeschichtung.

In allen Produktionsprozessen von Euroricambi – vom Rohteil bis zum Fertigteil – führen wir umfassende  Kontrollen und Prüfungen an Werkstoffen, Geometrien, Abmessungen und der Qualität jedes Bearbeitungsschritts durch. Dazu gehören auch die nach Wärme- und Oberflächenbehandlungen erreichten  mechanischen Eigenschaften. Hochpräzise Geräte und Maschinen ermöglichen es uns, jede Phase des Produktionszyklus zu überwachen und eine gleichbleibende, dem Original entsprechende Qualität zu gewährleisten.

Euroricambi setzt diese Technologie ein, da sie äußerst präzise Schweißnähte von hoher Qualität gewährleistet. Werkstücke können bis zu einer Tiefe von 50 mm und bei Wandstärken von 0,1 mm bis zu mehreren Millimetern ohne Zusatzwerkstoff abschnittsweise oder kontinuierlich geschweißt werden. Gegenüber herkömmlichen Verfahren bietet sie zahlreiche Vorteile: Hohe geometrische Präzision, Homogenität und Gleichmäßigkeit, keine Einschlüsse in den Schweißnähten dank der Vakuumbedingungen. Ebenso wird dadurch eine hohe Wiederholungsgenauigkeit erzeilt und dies bei kurzen Bearbeitungszeiten.

Euroricambi verfügt über eine Wärmebehandlungsanlage mit einer Kapazität von rund 20 Tonnen Stahl pro Tag.
Die Anlage ist vollständig automatisiert und umfasst acht elektrische Vakuum-Aufkohlungskammern. Gegenüber herkömmlichen Anlagen reduziert diese Technologie Verformungen und verbessert die Qualität des behandelten Produktes. Das Abschrecken kann auf zwei Arten erfolgen: im Ölbad für größere und dickwandige Werkstücke oder mit Gas (Stickstoff) für kleinere und dünnwandige Werkstücke.
Bauteile mit hohem Verzugsrisiko, etwa Synchronringe oder Muffen bis 250 mm Durchmesser, werden nach dem Aufkohlen und Abkühlen in Stickstoff erneut behandelt: Sie werden induktiv erwärmt und während des Abkühlens am Innendurchmesser über einen Dorn unter Druck gehalten (Dornpresshärten).

Die Schleiferei von Euroricambi umfasst Maschinen zum Schleifen von Stirn- und Kegelverzahnungen. Ergänzt wird sie durch Rundschleifmaschinen, die Endbearbeitungen mit Schleifscheiben, mit Werkzeugen oder mit beiden ausführen können.

Dieses Endbearbeitungsverfahren kann an Bauteilen bis 500 mm Durchmesser durchgeführt werden. Dabei wird die Werkstückoberfläche mit einem Hochgeschwindigkeitsstrahl aus Stahl-Mikrokugeln beschossen. Der Aufprall erzeugt lokale Druckeigenspannungen und kann die Oberflächenermüdungsfestigkeit gegenüber einem unbehandelten Werkstück um 20–30 % erhöhen. Ein weiterer Vorteil ist die Verringerung der durch vorherige Bearbeitungsschritte entstandenen Oberflächenspannungen.

Die Molybdänbeschichtung wird auf die Synchronringe aufgebracht. Der Prozess, den wir komplett intern steuern, hat eine Produktionskapazität von ca. 2100 Stück pro Tag.  Das Rohprodukt in Form von Molybdändraht wird durch einen Verbrennungsprozess mit Wasserstoff geschmolzen. Die Dicke der Molybdänbeschichtung kann durch die nachfolgenden Bearbeitungsphasen (Schleifen, Gewindeschneiden usw.) angepasst werden und wird durch Messungen während des Prozesses überprüft.

Die hochmodernen eingesetzten Maschinen wie auch unsere strengen Qualitätskontrollverfahren gewährleisten die Zuverlässigkeit und Überwachung des Produktionsprozesses. Das Unternehmen hat enorme Mittel in modernste Messgeräte investiert, mit denen sämtliche chemischen, physikalischen und maßlichen Prüfungen an den Produkten durchgeführt werden können. Die Kontrollen begleiten alle Produktionsschritte bis zum Fertigprodukt; die abschließende Qualitätsprüfung ist von entscheidender Bedeutung und erfordert größte Sorgfalt, da sie über die Freigabe des Bauteils für den Verkauf entscheidet.