Your partner, TOTALLY IN-HOUSE

Dans nos établissements, nous sommes en mesure d’effectuer le tournage d’arbres, d’engrenages et de manchons jusqu’à 500 mm de diamètre.
Les arbres sont aboutés à l’aide de contre-pointes pour augmenter la vitesse et la précision d’usinage
Nos stations de tournage sont automatiques et équipées de chargeurs robotisés, pour être très polyvalentes et à haut rendement, même pendant les heures nocturnes.
Pour le tournage des manchons, nous utilisons des centres d’usinage à deux broches pouvant fonctionner simultanément ou l’une après l’autre. Ces stations de tournage sont elles aussi munies de chargeurs robotisés
Nous effectuons du tournage de finition de surface, avec outil, également sur des pièces ayant subi un traitement thermique (tournage sur matériau « dur »). Dans ce cas, nous pouvons obtenir:

• Rugosité de surface comprise entre 0,6÷0,8 Ra (capacité théorique jusqu’à 0,4 Ra)
• Augmentation de la capacité de production
• Élimination du risque de fissures et de brûlures en surface

Pour la réalisation de dentures internes jusqu’à 210 mm de diamètre, nous sommes équipés de 7 machines de brochage :

• 4 machines électro-mécaniques de toute dernière génération, où la broche (outil) reste en position statique, tandis que la pièce sur laquelle les dentures sont effectuées est en mouvement;
• 3 machines hydrauliques classiques, sur lesquelles la pièce est statique pendant que la broche est en mouvement.

Toutes les machines de brochage sont automatiques et dotées de chargeurs robotisés pouvant fonctionner même la nuit.
La durée de l’outil peut être calculée afin de programmer en conséquence les postes de travail. 
Le brochage est un type de denture qui se caractérise par une stabilité et une précision d’exécution extrêmes, avec aussi une durée de vie de l’outil beaucoup plus importante que celle d’autres dentures, permettant d’obtenir des pièces de très grande qualité, ce qui justifie son coût élevé.

Pour la réalisation de dentures coniques, notre parc de machines intègre des machines Gleason grâce auxquelles nous réalisons le « taillage Gleason ».
Nous sommes en mesure de denter des engrenages jusqu’à 1 mètre de diamètre.
Nos machines permettent de mettre en œuvre deux méthodes différentes de taillage de dent :

• FACE MILLING (FRAISAGE DE FACE) - dans ce cas l’outil produit un espace pour dent à la fois (méthode de taillage discontinu);
• FACE HOBBING (FONÇAGE DE FACE) - l’outil simule l’engrènement entre l’engrenage et l’outil même, ce qui produit tous les espaces entre les dents, l’un après l’autre (méthode de taillage continu).

Pour la réalisation de dentures externes cylindriques jusqu’à 800 mm de diamètre et jusqu’au module 16.
Notre parc de machines est principalement composé de centres d’usinage Liebherr, comme par exemple:

• machines à tailler les engrenages au couteau (LS)
• machines à tailler les engrenages à la fraise-mère (LC)

Les centres d’usinage sont programmables et équipés de chargeurs robotisés.

Les dentures peuvent également être réalisées avec des machines Scudding (machines de profilage), en mesure de réaliser des dentures internes et externes d’un diamètre jusqu’à 500 mm.
Les machines Scudding sont des machines à tailler les engrenages au couteau, entièrement automatiques, qui taillent en continu et à une vitesse très élevée, ce qui permet de réduire la durée du cycle et d’obtenir des pièces de qualité. 
L’outil utilisé est très proche de celui des machines à tailler les engrenages au couteau classiques, dont la technologie associée à des matériaux spéciaux permet de réaliser des dentures à sec (sans lubrifiant). Ce type de coupe permet de créer le côté de la dent selon les caractéristiques requises.

Il s’agit de centres d’usinage à 5 axes, qui permettent de réaliser plusieurs types d’usinages sur une même pièce. Ils sont équipés d’un prérégleur Renishaw permettant d’exécuter plusieurs usinages en une seule phase.
Ces centres d’usinage à 5 axes permettent aussi de réaliser des dentures suivant la technologie de l’écroûtage (« Power Skiving »), semblable à un couteau à mortaiser, mais suivant des vitesses beaucoup plus élevées.

Nous avons plusieurs centres d’usinage qui sont utilisés exclusivement pour l’ébavurage de nos pièces. Il s’agit de machines automatiques. À l’aide d’un programme dédié, il est possible d’effectuer un ébavurage contrôlé au moyen d’une fraise. 
Sur ces centres d’usinage, après l’ébavurage, il est possible d’appliquer un marquage aux pièces.
Nous disposons également d’une machine employée pour l’ébavurage des anneaux de synchronisation, avec revêtement en fibre de carbone.

Sur tous les processus de production Euroricambi, des matériaux bruts aux pièces finies, nous réalisons plusieurs types de contrôle et d’inspection des matériaux, des géométries, des dimensions et de la qualité de chaque usinage mécanique, y compris des caractéristiques mécaniques qu’il est possible d’obtenir suite à des traitements thermiques et de surface. Pour ce faire, nous utilisons des équipements et des machines de haute précision, qui nous permettent de contrôler chaque étape du cycle de production et de garantir une qualité constante, équivalente à celle des pièces d’origine.

Euroricambi s’est équipé de cette technologie car elle garantit un soudage extrêmement précis et de haute qualité. Il est possible d’effectuer des soudures sur des pièces jusqu’à 50 mm de profondeur, et d’une épaisseur allant de 0,1 mm à quelques mm sans apport de matériau, suivant une exécution par sections ou en continu. Par rapport aux techniques traditionnelles, les avantages sont nombreux, dont une haute précision géométrique, un résultat homogène et uniforme et l’absence d’inclusions dans les jonctions soudées, grâce aux conditions de vide dans lesquelles le processus se déroule, à la répétabilité et à la vitesse d’exécution entraînant une réduction du temps de production.

Euroricambi s’est équipé d’une installation de traitement thermique d’une capacité d’environ 200 quintaux d’acier par jour.
Cette installation est entièrement automatisée et compte 8 chambres électriques de cémentation sous vide: par rapport aux installations classiques, cette technologie permet de contenir les déformations et d’offrir une meilleure qualité de traitement du matériau.  La trempe (refroidissement) est possible de deux manières différentes : à bain d’huile pour les pièces les plus grandes ou de grosse épaisseur et au gaz (azote) pour les petites pièces ou les pièces de faible épaisseur.
En revanche, pour les composants à haut risque de déformation tels que les anneaux de synchronisation ou les manchons jusqu’à un diamètre maximum de 250, après avoir été cémentés et trempés dans de l’azote, ils sont soumis à un traitement ultérieur qui les chauffe par induction, puis mis sous pression au niveau de leur diamètre interne à l’aide d’une broche, lors de l’étape de refroidissement (trempe sur broche – par pression).
 

L’atelier de rectification d’Euroricambi est équipé de machines à rectifier des dentures cylindriques ou coniques. L’atelier intègre des machines de rectification diamétrale pouvant effectuer des usinages de finition par meule, à l’aide d’un outil ou des deux.

Il s’agit d’un traitement de finition réalisable sur des composants jusqu’à 500 diamètre, qui consiste à projeter des micro-billes en acier à très grande vitesse sur la surface de la pièce. L’effet de l’impact de ces micro-billes sur la superficie de la pièce génère une modification par compression de sa structure superficielle qui a pour effet d’augmenter sa résistance à la fatigue superficielle de 20 à 30% par rapport à une pièce non grenaillée. L’autre avantage du grenaillage est la réduction des tensions de surface qui se sont produites sur la superficie de la pièce lors des usinages précédents.

Le rechargement en molybdène est appliqué sur les composants de la synchronisation. Ce processus entièrement géré en interne a une capacité de production d’environ 2100 pièces par jour.  Le produit brut est un fil en molybdène qui est ensuite fondu par combustion à l’aide d’hydrogène. L’épaisseur du rechargement en molybdène est réglable lors des étapes d’usinage successives (rectification, filetage, etc.) et contrôlée par des mesures effectuées au cours de tout ce processus.

La haute technologie des machines-outils utilisées et des procédures strictes de contrôle de la qualité garantissent la fiabilité des produits et le monitorage du processus de production. La société a investi des sommes importantes pour s’équiper des instruments de mesure les plus perfectionnés du marché pour le contrôle chimique, physique et des mesures de ses produits. Ce contrôle est mis en œuvre pour tous les processus de production, jusqu’au produit fini : le contrôle final de la qualité est de toute première importance et demande un soin particulier, car c’est celui qui détermine la mise sur le marché de la pièce.